Kies Baina Rubber Extruder Machine:

De functie van de rubberen extrudermachine is om verwarmings-, druk- en afschuifmethoden te gebruiken om vast plastic om te zetten in een uniforme smelt en de smelt naar het volgende proces te sturen. De productie van de smelt omvat het proces van het mengen van additieven zoals kleurmasterbatch, het mengen van hars en verpulveren. De afgewerkte smelt moet uniform zijn in concentratie en temperatuur. De druk moet groot genoeg zijn om het viskeuze polymeer te extruderen.

De rubberen extruder voltooit alle bovenstaande processen via een vat met een schroef en een spiraalvormig kanaal. Plastic pellets worden via een trechter in het vat gevoerd en vervolgens via een schroef naar het andere uiteinde van het vat getransporteerd. Om voldoende druk te hebben, neemt de diepte van de schroefdraad op de schroef af naarmate het interval tot de trechter toeneemt. Externe verwarming en interne warmte gegenereerd door wrijving tussen het plastic en de schroef zorgen ervoor dat het plastic zacht wordt en smelt. Verschillende polymeren en verschillende toepassingen hebben vaak verschillende ontwerpvereisten voor extruders. Veel opties omvatten afvoerpoorten, meerdere voedingspoorten, speciale menginrichtingen langs de schroef, koeling en verwarming van de smelt, of geen externe warmtebron (uitlaatwarmte-extruder), de opening tussen de schroef en het vat verandert relatief Grootte en het aantal van schroeven, enz. Een dubbelschroefsextruder kan bijvoorbeeld de smelt vollediger mengen dan een enkelschroefsextruder. Tandem-extrusie is het gebruik van de door de eerste rubberextruder geëxtrudeerde smelt als grondstof voor de levering van de tweede rubberextruder, die gewoonlijk wordt gebruikt om geëxtrudeerd polyethyleenschuim te produceren.

De karakteristieke maat van een rubberen extruder is de diameter (D) van de schroef en de verhouding (L/D) van de lengte (L) van de schroef tot de diameter (D). De extruder bestaat gewoonlijk uit ten minste drie fasen. Het eerste gedeelte, bij de vultrechter, is het voergedeelte. Door zijn functie kan het materiaal de rubberen extruder met een relatief constante snelheid binnenkomen. In het algemeen zal dit onderdeel, om verstopping van het toevoerkanaal te voorkomen, een relatief lage temperatuur aanhouden. Het tweede deel is het compressiegedeelte waar de smelt wordt gevormd en de druk toeneemt. De overgang van het voedingsgedeelte naar het compressiegedeelte kan plotseling of geleidelijk (geleidelijk) zijn. Het laatste deel van het doseergedeelte bevindt zich dicht bij de uitgang van de rubberen extruder. De belangrijkste functie is dat het materiaal dat uit de rubberen extruder stroomt uniform is. In dit deel moet het materiaal, om de uniformiteit van samenstelling en temperatuur te waarborgen, voldoende verblijftijd hebben.

Aan het einde van de loop van de rubberextruder verlaat de kunststofsmelt de rubberextruder via een matrijs. De matrijs van de rubberextruder is ontworpen met een ideale vorm, en de geëxtrudeerde smelt stroomt hier doorheen. Een ander belangrijk onderdeel is het aandrijfmechanisme van de rubberen extruder. Het regelt de rotatiesnelheid van de schroef, die de output van de rubberen extruder bepaalt. Het benodigde vermogen wordt bepaald door de viscositeit (bewegingsweerstand) van het polymeer. De viscositeit van een polymeer hangt af van temperatuur en activiteitssnelheid en neemt af naarmate de temperatuur en de afschuifkracht toenemen.

De rubberen extruder is uitgerust met een filterzeef, die onzuiverheden op de filterzeef kan blokkeren. Om uitvaltijd te voorkomen, moet de filterzeef automatisch kunnen worden vervangen. Dit is vooral belangrijk bij het verwerken van harsen met onzuiverheden, zoals gerecyclede materialen. De schroef van de extruder is verdeeld in een voedingsgedeelte, een plastificeergedeelte en een smeltgedeelte. De temperatuur is gebaseerd op de procesparameters van de plastic deeltjes en het model is verdeeld in 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120, 135 volgens de schroefdiameter. Nadat de plastic deeltjes zijn verwarmd, wordt de oorspronkelijke staat veranderd door de beweging van de schroef, en er zijn vele soorten, afhankelijk van de specifieke toepassing. De capaciteit van de frequentieomzetting is evenredig aan de diameter van de schroef, en dan aangepast volgens de verschillende grondstoffen.3